Lean model wdrażania.

WIEDZA

Logo firmowe.

Model Wdrażania Lean jest zestawieniem wyznaczającym kolejność wdrażania poszczególnych standardów Lean. Podzielony jest na "narzędzia„ i "dojrzałość zespołu". Ma na celu wskazanie wagi PRACY ZESPOŁOWEJ w ramach rozwoju kultury Lean w firmie. Jest podstawą do wyznaczania rocznych celów dla każdego obszaru w firmie.

Lean Manufacturing - system zarządzania produkcją i usługami skierowany na eliminację marnotrawstwa, produkowanie tylko tego co  jest aktualnie  wymagane  przez  klienta,  zgodnie  z  jakością  jakiej  oczekuje  klienta.  Opiera  się  na standaryzacji metod i procesów z wykorzystaniem zarządzania wizualnego. Lean jest to także stopniowe udoskonalanie małymi krokami: bez dużych nakładów finansowych, poprzez organizację pracy i procesów w mniej skomplikowany sposób, przez eliminację przyczyn problemów. Lean skupia się na produkcji z mniejszą ilością zapasów, krótszym czasem, mniejszą przestrzenią ,mniejszą ilością kapitału itp.

Kaizen / System Sugestii Pracowniczych - system wprowadzania usprawnień stopniowo i w sposób ciągły, poprzez eliminowanie strat, bez konieczności dużych nakładów, z udziałem wszystkich osób i w krótkim okresie czasu.

RASCI – model odpowiedzialności wdrażanego narzędzia. Dzięki wdrożeniu tego standardu w organizacji możemy uniknąć problemów związanych z niewiedzą związaną z brakiem jasnych celów przy wdrożeniu metod optymalizacji.

5xDlaczego (5why, 5W) - jest  jedną  z  metod pozwalających na wykrywanie przyczyn problemów. Jest to zasada, którą stosujemy w celu ustalenia podstawowej przyczyny problemu. Zadawanie kilku pytań „Dlaczego?” pozwala dojść do źródła problemu.

KPI - Key Performance Indicators – Jest to narzędzie służące do definiowania finansowych i niefinansowych wskaźników efektywności pracy, sposobów mierzenia tych wskaźników oraz do definiowania osób odpowiedzialnych i upowszechniania transparentności danych. KPI wspierają osiąganie przez firmę jej celów operacyjnych i strategicznych.

Diagram Ishikawy- jest graficzną analizą wpływu różnych czynników na problem. Pokazuje wzajemne powiązania wywołujące określone  problemy  jakościowe.   Metoda  ta  utworzona  została w celu rozpoznania zależności pomiędzy wymaganiami klienta, a jakością finalnego wyrobu. Porządkuje logicznie i chronologicznie przyczyny lub czynności ze względu na zdefiniowany problem.

Diagram Pareto - diagram, który zakłada, że w każdym systemie jest tylko mała liczba czynników, które mają największy wpływ na jego całość, a wpływ reszty czynników jest mniejszy. Zasada Pareto umożliwia znalezienie 20% przyczyn przynoszących 80% strat. Pokazuje, że występowanie większości typów zdarzeń można zaobserwować w małym zaledwie fragmencie możliwych okoliczności.

Arkusz A3- proste narzędzie do rozwiązywania problemów i prowadzenia projektów, umożliwia nam zdefiniowanie problemu, jego opis, określenie sposobu i przebiegu wdrożenia oraz określenie potencjalnych korzyści.

TPM   (Total   Productive   Maintenance):   Kompleksowe   Produktywne  Utrzymanie   Ruchu   -    obsługa   konserwacyjna   maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu. Ma na celu usprawnienie parku maszynowego i wprowadzenie prewencyjnego modelu zarządzania nimi jak również ma zapewnić ciągłość produkcji i prawidłowo wdrożone dąży do osiągnięcia: ZERO usterek maszyn, ZERO produkcji wad oraz ZERO wypadków przy pracy.

Standaryzacja – określenie jednolitych standardów jak czynności muszą być wykonywane.

Wizualizacja - procedura, standard, instrukcja w formie zdjęcia lub prostego oznaczenia.

Zarządzanie wizualne w formie tablic - jest to system wizualny, który zapewnia jasne i natychmiastowe informacje o stanie głównych aspektów działania zespołu, za pomocą kolorów wskazujących, czy cele zostały osiągnięte, czy nie. System zapewnia komunikacje  wizualną  dotycząca  odchyleń,  podejmowanych  działań i ich obecnego statusu, a także wizualizację i przejrzystość celów i wyników zapewniających dostępność i przejrzystość informacji dla całego zespołu.

Balansowanie linii produkcyjnej - taki podział operacji aby czas cyklu poszczególnych operacji był jak najbardziej zbliżony do czasu taktu. Chodzi o zrównoważenie stanowisk w celu zminimalizowania zapasów i przestojów między nimi.

Mapa procesu - uproszczony  schemat  procesu – pozwala na zobrazowanie i zrozumienie skomplikowanych zależności zachodzących w procesie, co ważne pokazujemy proces taki jaki jest w rzeczywistości, a nie taki jak wynika z procedur.

VSM – Mapowanie Strumienia Wartości (Odwzorowanie strumienia wartości) służy do analizowania i projektowania przepływu materiałów i informacji  z  podziałem  na czynności dodające wartość (value added), czynności nie dodające wartości (non value added) i marnotrawstwo (waste) wykonywane w procesie wytwarzania wyrobu lub usługi dla klienta. Proces ten można zastosować do niemal każdego łańcucha wartości.

Matryca Specjalizacji - model, który pozwala ocenić poziom wyspecjalizowania pracowników w odniesieniu do ich umiejętności wymaganych do wykonania zadań na zajmowanym stanowisku. Celem jest ocena różnicy między obecnym a pożądanym stanem kompetencji pracowników. Narzędzie pozwala również na stworzenie elastycznej struktury organizacyjnej oraz wskazanie pracownikom, że odgrywają kluczową rolę w osiągnięciu przewagi konkurencyjnej przedsiębiorstwa.

System Kanban - System sterowania produkcją. Słowo KANBAN - tabliczka, szyld, karta. Przesyłanie informacji z gniazd produkcyjnych do magazynu o potrzebie uzupełnienia danego typu materiału. Dzięki wprowadzeniu takich sygnałów dostarczanie materiałów do stanowisk odbywa się na zasadzie dostawy tylko takiej ilości materiału, jaka akurat została wcześniej na danym stanowisku zużyta.

Layout to widok z lotu ptaka na cały obszar lub fragment pomieszczenia z umiejscowieniem wszystkich elementów. W kontekście zarządzania produkcją obszarem ukazanym na layoucie jest hala produkcyjna, a najistotniejszymi elementami z punktu widzenia Lean są maszyny i stanowiska robocze.

Layout w skali makro – to odzwierciedlenie ułożenia wszystkich elementów na całej hali produkcyjnej. Analizując layout w skali makro, skupiamy się na zagwarantowaniu ciągłego przepływu, tworząc liniowe i gniazdowe formy organizacji stanowisk roboczych, redukując odległości pomiędzy stanowiskami kooperującymi, tym samym zmniejszając czas operacji transportowych.

Layout w skali mikro – to layout poszczególnych stanowisk roboczych lub obszarów, wraz ze wszystkimi elementami niezbędnymi do wykonywania pracy. Mówimy tu o całym otoczeniu maszyny i przestrzeni roboczej operatora wraz ze sposobem poruszania się po nim. W  związku  z  tym  oprócz  zapewnienia    swobodnego  przepływu   czynników   produkcji   na   stanowisku,  należy   zadbać  również o ergonomiczne warunki pracy. Optymalizację w skali mikro możemy osiągnąć stosując narzędzia 5S.

Diagram spaghetti, także wykres spaghetti - jest to schemat wizualizujący przejście wszystkich elementów produktu przez kolejne procesy i operacje wykonywane na stanowiskach roboczych na hali produkcyjnej. Dzięki naniesieniu na plan zakładu wszystkich ścieżek którymi  elementy  się  poruszają  powstaje mapa,  która  ukazuje  nam  przepływ   w  procesie  produkcyjnym. Pozwala  to  na zgodne z rzeczywistością przedstawienie ruchu wyrobu po terenie zakładu, a także na dokonanie obliczeń pokonywanych odległości. Umożliwia identyfikację strat np.: Transport, Ruch operatorów.

Podkreśla znaczenie:  Nadprodukcji:  konieczność  przemieszczania całych partii produkcyjnych na dalekie odległości jak również braków w jakości: przemieszczanie produktów może spowodować ich uszkodzenie.

Milkrun (wózek dostarczający i odbierający materiały) - Metoda przyspieszenia przepływu materiałów pomiędzy lokalizacjami poprzez  zorganizowanie  transportu  (wózka)  krążącego  stałą trasą.  Za jednym przejazdem wózek dostarcza i odbiera materiały z kolejnych stanowisk. Przez częste krążenie, wózek zaspokaja jednocześnie potrzeby kliku miejsc lub stanowisk jednocześnie, zamiast jechać do każdego z osobna.

Yamazumi oznacza po Japońsku „ układać w stertę”. Tablica Yamazumi jest wykresem słupkowym pokazującym bilans między stanowiskami pracy jeśli chodzi o obłożenie pracą. Może być również używane do planowania obłożenia stanowisk i wyróżniania czynności z wartością dodaną i czynności będących marnotrawstwem.

Master plan – główny, ogólny plan rozwoju firmy. To dokument określający strategię rozwoju danego przedsiębiorstwa czy obszaru.

TIP (Tactical Implementation Plan) - Znormalizowana metoda realizacji planów usprawnień w różnych obszarach. Plan poświęcony ciągłemu monitorowaniu usprawnień umożliwiający realizowanie i kontrolę działań służących poprawie w każdym obszarze. Informacje wejściowe mogą pochodzić z mapy procesu, paneli dziennych spotkań czy kontroli wdrażanych narzędzi itp.

Metoda 5S to narzędzie służące do definiowania, utrzymywania i ciągłego doskonalenia organizacji miejsca pracy. Metoda ta opisuje sposób  organizowania  miejsca  pracy  w  kontekście  wydajności, poprawy  jakości  i  efektywności.  Upowszechnia poczucie własności i samodyscyplinę w utrzymywaniu i rozwijaniu bieżących praktyk w miejscu pracy. Głównym celem jest obniżenie marnotrawstwa, uzyskanie  maksymalnej efektywności oraz poprawa  jakości jak najmniejszym nakładem. Ukierunkowanie na organizację miejsca pracy w celu jej uproszczenia.

OEE - Wskaźnik Efektywności Wykorzystania Maszyn - jest narzędziem pomiarowym informującym o wydajności procesu realizowanego z użyciem maszyn, pod względem ich efektywności wykorzystania, dostępności, oraz jakości produktu. Wskaźnik Efektywności Wykorzystania Maszyn (OEE) pokazuje straty w procesie produkcyjnym realizowanym z użyciem maszyn oraz ich przyczyny.

Codzienne spotkania / odprawy na różnych szczeblach firmy - spotkania organizowane w obszarze roboczym i na wszystkich szczeblach organizacji (proces, obszar, wydziały produkcyjne i nieprodukcyjne) w systemie codziennym. Mają na celu usprawnić obieg informacji, a także przekazać odpowiedzialność za zarządzanie i bieżącą pracą w obszarze zespołowi roboczemu. Jest to narzędzie ułatwiające zespołowi wizualne zarządzanie w bieżącej pracy. Oparte jest na pomiarze kluczowych wskaźników KPI.

Potwierdzenie procesu - Narzędzie oparte na procedurze kontroli nowych wdrożeń i zmian w procesach. Potwierdzenie dokonywane jest na miejscu w którym zaszła zmiana, wynikiem jest odpowiedź TAK lub NIE, oznaczające zgodność lub niezgodność z wyznaczonym standardem
W przypadku stwierdzenia odstępstwa należy zapisać działanie korygujące w planie działania ocenianego miejsca.

Wizualne Monitorowanie Produkcji - System śledzenia postępów produkcji stosowany w celu uzyskania informacji na temat postępu produkcji od członków zespołu w czasie rzeczywistym. Prosta metoda pokazująca wizualnie oczekiwane postępy produkcji w porównaniu z rzeczywistymi. Udostępnienie zespołowi narzędzia do obserwacji realizacji celów i szybkiego wykrywania  odstępstw.  Zmaksymalizowanie  wydajności   linii  produkcyjnych  poprzez   porównywanie   wyników  rzeczywistych z założonymi dla poszczególnych dni/zmian na jak najniższym poziomie.

Dostawy do Punktu Użycia - Narzędzie regulujące dostawy części, narzędzi, materiałów pomocniczych, części normalnych bezpośrednio do gniazd produkcyjnych. Ma na celu zoptymalizowanie wszystkich procesów produkcyjnych w odniesieniu do zaopatrzenia w niezbędne narzędzia i materiały. W przypadku wprowadzenia systemu w połączeniu z zarządzaniem wizualnym:

- Krótszy czas pobierania części, materiałów i narzędzi, przemieszczania się, zmniejszenie odpadowości

- Niższe nakłady pracy związanej ze wsparciem (zarządzanie utrzymaniem i naprawą, szybka widoczność incydentów, brakujące narzędzia, etc.)

- Wyeliminowanie przestojów spowodowanych brakiem materiałów

- Wyeliminowane lub mniejsze ryzyko uszkodzenia materiałów, utraty narzędzi

- Lepsza kontrola utrzymaniem prewencyjnym, niższa zmienność.

Feedback, czyli prawidłowe udzielanie odpowiedzi zwrotnej - Feedback jest narzędziem służącym do udzielania informacji zwrotnej  o  jakości  realizacji  zadania,  sposobie  działania  danej  osoby. Jego celem  nadrzędnym  jest  eliminacja błędów, motywacja i rozwój. Informacja zwrotna nie powinna być obowiązkiem narzuconym przez organizację, ale naszą własną inicjatywą. Dla menedżerów feedback jest okazją do poznania swoich pracowników, ich odczuć, pomysłów, a także sposobnością do budowania dobrych, partnerskich relacji. Może być ważnym instrumentem kształtowania postaw i zachowań zespołów. Feedback to  ponadto  bezcenna  pomoc motywacyjna  –  daje pracownikowi  informację  o całokształcie jego działań podczas osiągania celu i pomaga go osiągnąć z sukcesem, zapobiegając porażkom.

MPS  (Master  Production  Schedule) - Główny  harmonogram  produkcji.  jest to  szczegółowy  plan  produkcji  danego  produktu w rozbiciu na określone interwały czasowe (zazwyczaj dni, tygodnie lub miesiące).

S&OP SALES AND OPERATIONS PLANNING - JEST NARZĘDZIEM PLANISTYCZNYM STOSOWANYM PRZEZ NOWOCZESNE PRZEDSIĘBIORSTWA, KTÓRE INTEGRUJE ZESPÓŁ PRACOWNIKÓW ORAZ STRATEGIĘ FIRMY Z DZIAŁANIAMI PRODUKCYJNYMI. Realizacja planowania operacji i sprzedaży wymaga zaangażowania pracowników wielu działów, co wydatnie wpływa na poprawę komunikacji i przyczynia się do wzrostu odpowiedzialności za jakość prognoz, jak i zobowiązań produkcji, co do wykonalności planu. SOP staje się również „pomostem” między strategicznym planowaniem biznesu, a zespołem odpowiedzialnym za realizację celów. Jest również doskonałym narzędziem integrującym planowanie w rozproszonej grupie zakładów produkcyjnych.

ANDON & Quick Response Team - ANDON jest wizualnym i / lub dźwiękowym systemem, który identyfikuje wszelkie odchylenia, których nie można rozwiązać w zakresie jego działania i pilnych kwestii (w maszynie, stacji roboczej, stojaku, systemie itp.). Zespół QRT (Quick Response Team) to zespół składający się z określonej liczby osób z różnych obszarów firmy (Multi Functional Team - MFT), który zapewnia  natychmiastowe rozwiązanie incydentów, które spowalniają lub blokują linię, aby podjąć odpowiednie działania i zapewnić je w celu uniknięcia ponownego pojawienia się. Zwykle jest to mechanizm odpowiedzi na sygnał Andona.

 

 

 

 

Copyright © 2019  Lean Culture Consultind s.c. 

Lean Culture Consulting  s.c.

Tel. +48 781 246 821

Znajdź nas.
Znajdź nas.

Kontakt z nami

Polityka prywatności 

Szkolenia, doradztwo.